年产12万辆 广汽本田新能源工厂正式投产：机器人员工扛大梁

12月23日消息，本田中国官宣，广汽本田汽车有限公司开发区新能源工厂今日正式投产，该工厂设计产能为12万辆/年，集合多项先进的技术，并实现“投产即零碳”。

该工厂引入智能MES制造执行系统，强化数据分析应用，实现生产全流程智能化管理：

可对生产现场进行最优化资源调配、联动AGV（自动导引车）集群实现精准自动的物流配送等，还可以打通研产销全流程数据；

导入全流程RFID技术，让每台车都拥有一个“数字ID”，集成生产过程的上万个数据，“一车一档”的大数据管控，让汽车品质终生可追溯；

拥有“设备在线管理系统”，实时把握设备健康状态，产品质量参数实时可见；

依托IoT万物互联，900多套机器之间可以“对话”、共享数据和指令，实现生产和物流的智能调度，用户可以通过App随时查询车辆进度。

通过四大车间深度导入智能化设备，实现全流程智能化生产：

冲压车间采用全伺服生产线，最快3.75秒就生产一个/一对冲压零件，零件生产完成后由机器人完成100%自动装箱，并通过AGV将冲压件准确运送到智能立体仓库。

该仓库有7层楼高、约6.5个篮球场大，通过与生产系统的智能对接，可完成零件自动出库及AGV自动配送，实现从冲压线末到焊装车间100%自动化无人物流。

焊装车间大规模应用高速机器人，实现焊接100%自动化，导入AGV设备实现运输100%自动化，采用视觉引导取件技术实现大中部品100%自动取件安装，并应用行业首创的焊接强度AI检测，相当于为汽车“拍CT”，360°无死角透视车身，确保车身焊点100%合格。

涂装车间采用行业先进的定量机和喷枪系统实现100%全车自动涂胶，结合视觉定位系统，打胶精度达到0.5mm。

总装车间采用高端智造装配工艺，整体自动化率近30%，导入多项高效自动化项目，如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位大物总成自动移载及合装、超小物精细化自动装配等，经过一系列复杂有序的操作，各种零部件被精准地组装在一起。

基于数智化等先进技术的应用，新能源工厂实现：

智能的设备参数实时监控和预测性维护，助力设备故障削减50%，提升了生产稳定性；大型冲压件实现100%自产；激光焊接速度可达100mm/s，具有更高的品质和美观性；白车身超6000多个焊点，扭转刚性达4万牛米/度，为驾乘人员提供更安全的保护和操控体验；涂装应用2K清漆工艺，车身光泽度和平滑度提升30%，以及出厂前400多项动静态检测等。

新工厂通过从原辅材料、制造工艺，到末端治理等全流程环保管理体系，实现了生产全过程的绿色：

在原材料方面，工厂采用全新开发的低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装100%使用环境友好的绿色低挥发性水性涂料。

在生产工艺方面，采用锆化薄膜前处理工艺，实现有害重金属废水100%消除，含磷废渣100%消除，以及升级行业领先的AGV换纸盒干式喷房，实现喷漆废水0化。

在环保治理方面，通过工艺废气的100%收集治理，搭配具有自主产权的VOCs深度处理技术，VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡，比排放标准进一步降低78%。

同时，广汽 Honda 开发区新能源工厂还导入智慧的能源管理系统，可以实时对工厂内的用能终端进行用能监控，并且对高功率设备建立能源AI模型，实现智能开关机控制。

厂区内敷设了总计22MW的光伏发电系统，预计每年将发电约2200万kWh，用于厂区自身的电力需求，每年削减碳排放达13000吨。

新工厂还进一步提升了能源效率，例如建设数智化高效制冷站，预计节约220万kWh/年，削减碳排放约1300吨/年，工艺余热100%利用至车间生产、暖通系统，预计节约150万kWh/年，削减碳排放约900吨/年。